Verfeinertes, hochfestes Flachkissen

Abbildung eines hochwertigen, flachen Kissens

Kurzbeschreibung:

Flache Unterlegscheibe DIN 125 Güteklasse: 4.8, 8.8, 10.9, 12.9

Werkstoffe: Q235, 35K, 45K, 40Cr, 35CrMo, 42CrMo

Oberflächenbehandlung: Geschwärzt, elektrolytisch verzinkt, Dacromet, feuerverzinkt, verzinkt usw.!

Senden Sie uns eine E-Mail.

Produktdetails

Produkt-Tags

Verwendung von Schraubenunterlegscheiben

1. Funktion und Eigenschaften von Flachmatten
Flachdichtungen, auch Flachdichtungen genannt, sind Dichtungen in Form flacher Platten, die häufig als Dichtung an Verbindungsstellen von Schraubverbindungen eingesetzt werden. Ihre Funktion besteht darin, die Anzugskräfte der Verbindungen zu verteilen, die Kontaktfläche zu vergrößern und durch Hydrophobie verursachte Lockerungen oder Materialermüdung zu reduzieren. Gleichzeitig verhindern sie effektiv das Austreten von Wasser, Gas und Öl. Flachdichtungen bestehen in der Regel aus Metall oder Gummi und zeichnen sich durch Beständigkeit gegenüber hohen Temperaturen, hohem Druck und Verschleiß aus.

2. Anwendungsszenarien und Vorsichtsmaßnahmen für Produkte
Flachdichtungen werden üblicherweise verwendet, um Verbindungselemente wie Laufräder, Rohre, Winkel, Flansche usw. zu verbinden und so Dichtheit und Abdichtung zwischen den Verbindungen zu gewährleisten. Bei der Verwendung ist es notwendig, das geeignete Material und die passende Dicke anhand von Druck, Temperatur und anderen Parametern des Geräts auszuwählen, um einen einwandfreien Betrieb sicherzustellen.

3. Bei der Verwendung sind die entsprechenden Installations- und Gebrauchsanforderungen zu beachten. Die Befestigung darf weder zu fest noch zu locker sein, um mechanische Beschädigungen oder ein Lösen, das eine Gefahr darstellen könnte, zu vermeiden.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Unterlegscheiben und Dichtungsscheiben zwei häufig verwendete Dichtungsarten für mechanische Bauteilverbindungen sind. Ihre unterschiedlichen Formen und Größen bedingen spezifische Anwendungsbereiche und Eigenschaften. Bei der Auswahl und Verwendung sollte stets eine wissenschaftlich fundierte und sachgerechte Entscheidung getroffen werden, die sich nach der jeweiligen Situation richtet.

Oberflächenbehandlungsverfahren

1. Elektrogalvanisierung. Die Elektrogalvanisierung, in der Industrie auch als Kaltverzinkung bekannt, ist ein Verfahren, bei dem durch Elektrolyse eine gleichmäßige, dichte und gut haftende Metall- oder Legierungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks abgeschieden wird. Zink ist im Vergleich zu anderen Metallen ein relativ preiswertes und einfach zu beschichtendes Metall. Es handelt sich um eine galvanische Beschichtung mit geringem Korrosionsschutz, die häufig zum Schutz von Stahlteilen, insbesondere vor atmosphärischer Korrosion, und zu Dekorationszwecken eingesetzt wird. Zu den Beschichtungstechnologien gehören die Kanalgalvanisierung (auch Hängegalvanisierung genannt), die Trommelgalvanisierung (für Kleinteile), die Brünierung, die automatische Galvanisierung und die kontinuierliche Galvanisierung (für Draht und Band). Die Elektrogalvanisierung ist die am häufigsten verwendete Beschichtung für Befestigungselemente. Sie ist kostengünstig, bietet ein ansprechenderes Erscheinungsbild und ist in Schwarz oder Olivgrün erhältlich. Ihre Korrosionsbeständigkeit ist jedoch durchschnittlich und die der anderen Zinkbeschichtungen am geringsten. Im Allgemeinen beträgt die Dauer des neutralen Salzsprühtests bei elektrolytisch verzinkten Oberflächen 72 Stunden. Durch den Einsatz spezieller Versiegelungsmittel lässt sich die Dauer des Tests auf über 200 Stunden verlängern, allerdings sind die Kosten hierfür 5- bis 8-mal höher als bei herkömmlicher Verzinkung. Befestigungselemente für Bauteile sind üblicherweise farbig oder weiß verzinkt, beispielsweise Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 oder anderer handelsüblicher Güte.

2. Die Verchromung dient hauptsächlich der Verbesserung der Oberflächenhärte, der Optik und des Rostschutzes. Chrom ist chemisch stabil und reagiert nicht mit Laugen, Sulfiden, Salpetersäure und den meisten organischen Säuren, ist jedoch in Halogenwasserstoffsäure (wie z. B. Salzsäure) und heißer Schwefelsäure löslich. Da Chrom seine Farbe nicht verändert, behält es seine Glanzeigenschaften über lange Zeit und ist Silber und Nickel überlegen.

3. Die Vernickelung wird hauptsächlich in verschleißfeste, korrosionsbeständige, rostfreie und im Allgemeinen dünne Beschichtungen unterteilt.

Größe

Parameter

Größe		Φ1.7	Φ1.8	Φ2.2	Φ2,5	Φ2.7	Φ2.8	Φ3.2	Φ3.7	Φ4.3	Φ5.3	Φ6.4	Φ7.4	Φ8.4	Φ10.5	Φ13	Φ15
M	Für Gewindegröße	M1.6	M1.7	M2	M2.3	M2.5	M2.6	M3	M3.5	M4	M5	M6	M7	M8	M10	M12	M14
d	min = Nenngröße	1.7	1.8	2.2	2,5	2.7	2.8	3.2	3.7	4.3	5.3	6.4	7.4	8.4	10,5	13	15
d	max	1,84	1,94	2.34	2,64	2,84	2,94	3,38	3,88	4,48	5,48	6,62	7,62	8,62	10,77	13.27	15.27
d_c	max=Nenngröße	4	4,5	5	6	6	7	7	8	9	10	12	14	16	20	24	28
d_c	min	3,70	4.20	4,70	5,70	5,70	6,64	6,64	7,64	8,64	9,64	11.57	13.57	15.57	19.48	23.48	27,48
h	Nenngröße	0,3	0,3	0,3	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,8	1	1.6	1.6	1.6	2	2,5	2,5
	max	0,35	0,35	0,35	0,55	0,55	0,55	0,55	0,55	0,9	1.1	1.8	1.8	1.8	2.2	2.7	2.7
	min	0,25	0,25	0,25	0,45	0,45	0,45	0,45	0,45	0,7	0,9	1.4	1.4	1.4	1.8	2.3	2.3
pro 1000 Einheiten = kg		0,024	0,031	0,037	0,092	0,088	0,127	0,119	0,155	0,308	0,443	1.02	1,39	1,83	3,57	6.27	8,62

Größe		Φ17	Φ19	Φ21	Φ23	Φ25	Φ27	Φ28	Φ29	Φ31	Φ33	Φ34	Φ36	Φ37	Φ39	Φ40	Φ41
M	Für Gewindegröße	M16	M18	M20	M22	M24	M26	M27	M28	M30	M32	M33	M35	M36	M38	M39	M40
d	min = Nenngröße	17	19	21	23	25	27	28	29	31	33	34	36	37	39	40	41
d	max	17.27	19.33	21.33	23.33	25,33	27,33	28,33	29,33	31,39	33,62	34,62	36,62	37,62	39,62	40,62	41,62
d_c	max=Nenngröße	30	34	37	39	44	50	50	50	56	60	60	66	66	72	72	72
d_c	min	29,48	33,38	36,38	38,38	43,38	49,38	49,38	49,38	55,26	58,80	58,80	64,80	64,80	70,80	70,80	70,80
h	Nenngröße	3	3	3	3	4	4	4	4	4	5	5	5	5	6	6	6
	max	3.3	3.3	3.3	3.3	4.3	4.3	4.3	4.3	4.3	5.6	5.6	5.6	5.6	6.6	6.6	6.6
	min	2.7	2.7	2.7	2.7	3.7	3.7	3.7	3.7	3.7	4.4	4.4	4.4	4.4	5.4	5.4	5.4
pro 1000 Einheiten = kg		11.3	14.7	17.2	18.3	32.3	43,7	42.3	40,9	53,6	77,4	75,3	94,3	92.1	136	133	130

Größe		Φ43	Φ46	Φ50	Φ52	Φ54	Φ57	Φ58	Φ60	Φ62	Φ66	Φ70	Φ74	Φ78	Φ82	Φ87	Φ93
M	Für Gewindegröße	M42	M45	M48	M50	M52	M55	M56	M58	M60	M64	M68	M72	M76	M80	M85	M90
d	min = Nenngröße	43	46	50	52	54	57	58	60	62	66	70	74	78	82	87	93
d	max	43,62	46,62	50,62	52,74	54,74	57,74	58,74	60,74	62,74	66,74	70,74	74,74	78,74	82,87	87,87	93,87
d_c	max=Nenngröße	78	85	92	92	98	105	105	110	110	115	120	125	135	140	145	160
d_c	min	76,80	83,60	90,60	90,60	96,60	103,60	103,60	108,60	108,60	113,60	118,60	123,40	133,40	138,40	143,40	158,40
h	Nenngröße	7	7	8	8	8	9	9	9	9	9	10	10	10	12	12	12
	max	8	8	9	9	9	10	10	10	10	10	11	11	11	13.2	13.2	13.2
	min	6	6	7	7	7	8	8	8	8	8	9	9	9	10.8	10.8	10.8
pro 1000 Einheiten = kg		183	220	294	284	330	431	425	472	458	492	586	626	749	953	996	1250

Größe		Φ98	Φ104	Φ109	Φ114	Φ119	Φ124	Φ129	Φ134	Φ139	Φ144	Φ149	Φ155	Φ165
M	Für Gewindegröße	M95	M100	M105	M110	M115	M120	M125	M130	M135	M140	M145	M150	M160
d	min = Nenngröße	98	104	109	114	119	124	129	134	139	144	149	155	165
d	max	98,87	104,87	109,87	114,87	119,87	125	130	135	140	145	150	156	166
d_c	max=Nenngröße	165	175	180	185	200	210	220	220	230	240	250	250	250
d_c	min	163,40	173,40	178,40	183,15	198,15*	208.15	218,15	218,15	228,15	238,15	248,15	248,15	248,15
h	Nenngröße	12	14	14	14	14	16	16	16	16	18	18	18	18
	max	13.2	15.2	15.2	15.2	15.2	17.2	17.2	17.2	17.2	19.2	19.2	19.2	19.2
	min	10.8	12.8	12.8	12.8	12.8	14.8	14.8	14.8	14.8	16.8	16.8	16.8	16.8
pro 1000 Einheiten = kg		1300	1710	1770	1830	2230	2830	3130	3000	3310	4090	4470	4270	3910